由于膠帶輸送機設計、制造、安裝及使用維護等多種原因，出現膠帶輸送機在使用過程中輸送帶經常跑偏一輸送帶中心線偏離輸送機中心線。頭、尾部傳動滾筒與輸送機中心線不垂直滾筒偏斜時輸送帶在滾筒兩側的松緊度不一致，導致滾筒與輸送帶摩擦力不等，輸送帶向松側跑偏，即所謂的“跑松不跑緊”。此時調整輸送帶松緊程度的兩根螺桿的松緊也不一致，可用扳手擰緊輸送帶跑偏側螺母，使輸送帶跑偏側的螺桿位移，從而使?jié)L筒對輸送帶兩邊的拉力相等。調整頭部滾筒時，如輸送帶向滾筒右側跑偏，則右側軸承座應向前移動，反之左側軸承座向前移動。

1.滾筒表面粘料、加工誤差或磨損 當原煤濕度較大時，易在滾筒表面粘有物料，引起滾筒直徑發(fā)生不規(guī)則變化，滾筒上哪邊有物料，哪邊直徑就大，輸送帶就向哪邊跑，即所謂的“跑大不跑小”。解決的方法是加強輸送帶的空段清掃，以減少物料的粘附或灰塵在輸送帶上的積聚，因為輸送帶的清掃效果，對延長輸送帶的使用壽命和穩(wěn)定運行有很大影響。開機前應檢查滾筒，若有粘結物必須加以清除。加工誤查和磨損不均的就要更換下來從新加工、包膠處理。

2.張緊裝置的拉力不夠或拉力不同 輸送帶的張緊力不夠，膠帶的穩(wěn)定性就很差，受外力干擾的影響就越大。膠帶無載或少量載荷時不跑偏，當載荷稍大時就會出現跑偏現象，嚴重時還會出現打滑現象，解決方法是添加張緊重錘配重，或調整張緊行程來增大張緊力，若張緊行程不夠，皮帶出現了永久l生變形，這時可將皮帶截去一段重新膠接。實踐證明，當張緊裝置兩端載荷相差超過10kg時，輸送帶就會發(fā)生跑偏，可見拉緊力的不同對輸送帶跑偏影響極大。故預防的途徑是設法使張緊裝置兩端拉力相同。

3.托輥軸線與帶式輸送機中心線不垂直 如果因安裝時托輥軸線與帶式輸送機中心線不垂直引起輸送帶跑偏，應將跑偏側托輥向輸送帶運行方向調整，此時需要調整相鄰幾組托輥才能達到消除跑偏的目的，且每組調整角度不應過大。

4.托輥運轉不靈活或不轉 由于膠帶輸送機工作現場的粉塵一般很大，軸承座的密封形勢對托輥運轉靈活性影響很大，如密封不好，污物就容易進入軸承內造成托輥轉動不靈活或不轉。軸承潤滑脂如采用一般鈣基潤滑脂很容易變色變干，不能起到潤滑作用，托輥轉動也會不靈活。另外托輥上有粘結物時同樣會使托輥轉動不靈活。當托輥運轉不靈活或不轉時，就會造成輸送帶跑偏。解決措施是：立即更換不轉動的托輥并給轉動不靈活的托輥軸承加鋰基潤滑脂，改善潤滑情況，及時清除托輥上的粘結物。

5.輸送帶本身的問題 輸送帶使用時間長，產生老化變形、邊緣磨損或接頭不正，這些都會使輸送帶兩側邊所受拉力不一致而導致跑偏，這種情況膠帶全長會向一側跑偏，最大跑偏在不正的接頭處，解決方法是對輸送帶中心不正的接頭重新制作，老化變形的輸送帶需給予更換處理。

6.設計問題 轉載點處落料位置不正，即輸送帶上加載物料的方向不正，使物料的塊度和重量沿帶寬方向分布嚴重不均，如果物料偏向右側，則皮帶向左側跑偏，反之亦然。這種情況在設計中應盡可能地加大兩條輸送機的相對高度，一般導料槽的寬度應為皮帶寬度的五分之-tt較合適，還可增加擋料板阻擋物料，改變物料的下落方向和位置。

大型膠帶輸送機托輥間距可以不同，輸送帶張力大的部位間距大，張力小的部位間距小，設計時一般取上托輥間距為1—1.5m，下托輥間距為2—3m。 為防止和糾正輸送帶跑偏，可每隔10組固定托輥設置l套調心托輥，即可在頂、底輸送帶兩側加防跑偏立輥，一般輸送機長度較短時更易跑偏且不容易調整，采用調心托輥較合理。